한 업체가 하루에 PPF 시공을 몇 건이나 완료할 수 있나요?

절단은 생산 과정의 일부이지, 별도의 작업이 아닙니다.

PPF 업체들은 때때로 설치 생산성만을 중시하는 경향이 있습니다.

하지만 설치를 시작하기 전에 필름을 준비해야 합니다.

이는 패턴 배치, 네스팅, 재료 준비 및 플로터 작동을 생산 능력의 일부로 만듭니다.

패턴 레이아웃 및 중첩

필요한 패턴을 선택한 후에는 사용 가능한 필름 위에 패턴들을 배열해야 합니다.

기술자는 작업 및 사용되는 필름에 따라 패턴의 위치를 ​​조정하거나, 회전시키거나, 재배열하거나, 결합해야 할 수 있습니다.

이는 자재 사용량과 기술자 소요 시간 모두에 영향을 미칩니다.

YINK의슈퍼네스팅 워크플로우이는 생산 단계에서 패턴을 보다 효율적으로 배열하는 데 도움이 되도록 설계되었으며, 소프트웨어 워크플로 개선을 통해 재단 전 불필요한 준비 작업을 줄일 수도 있습니다.

하지만 생산성 문제는 단순히 필름 한 조각에 얼마나 많은 자료를 담을 수 있느냐의 문제만을 넘어서는 것입니다.

또한 다음과 같습니다.

절단 작업을 시작하기 전에 기술자의 어느 정도의 개입이 필요합니까?

불필요한 준비 작업을 줄이면 컴퓨터에서 플로터로, 그리고 설치 베이로의 작업 이동 시간을 단축할 수 있습니다.

플로터 커팅

용량을 평가할 때는 플로터 작동 시간도 고려해야 합니다.

기계의 가장 빠른 움직임 속도가 반드시 가장 중요한 측정 기준은 아닙니다.

보다 유용한 실무적 질문은 다음과 같습니다.

플로터가 절단 작업을 하는 동안 나머지 직원들은 무엇을 하고 있나요?

숙련된 설치 기사가 절단 작업을 준비하고 모든 작업이 완료될 때까지 기계 옆에서 기다린 후 다음 작업을 시작하면 기술자의 작업 시간과 기계의 작업 시간은 대체로 순차적으로 진행됩니다.

체계적으로 잘 짜여진 워크플로에서는 가능한 경우 일부 작업이 중복될 수 있습니다.

한 작업이 진행되는 동안 다른 차량은 준비 작업을 거치고 있을 수 있습니다. 확정된 다음 작업에 대한 도면을 검토할 수도 있습니다. 다음 설치를 위한 자재를 준비할 수도 있습니다.

기계 가동 시간과 기술자 작업 시간은 가능한 한 겹치도록 하고, 항상 순차적으로 진행되도록 해서는 안 됩니다.

목표는 모든 직원을 끊임없이 바쁘게 만드는 것이 아닙니다. 불필요한 의존성으로 인해 전체 생산 라인이 멈추는 것을 방지하는 것입니다.

설치 시간은 작업의 일부일 뿐입니다.

차량이 예상보다 오래 정비소에 머물러 있으면 설치 작업에 시간이 너무 오래 걸렸다고 결론짓기 쉽습니다.

그 결론은 틀릴 수도 있습니다.

전체 작업을 고려해 보세요:

준비 시간 → 패턴 제작 시간 → 절단 시간 → 설치 시간 → 재작업 시간 → 품질 관리 → 차량 출고

팀이 패턴을 찾는 동안 차량이 설치 공간을 점유하고 있는 경우, 해당 공간은 점유된 상태이지만 설치 작업은 진행되지 않습니다.

기술자가 작업 도중에 잘못된 부품을 발견하면, 재절단 작업으로 인해 두 번째 설치가 신속하게 완료되더라도 전체 작업 시간이 늘어납니다.

다음 차량이 도착했지만 보험 적용 여부가 확인되지 않으면 또 다른 지연이 발생합니다.

설치 기사가 필름을 직접 다루는 시간만 살펴보는 것은 이러한 문제점을 간과하는 것입니다.

따라서 효율적인 매장은 설치에 걸리는 시간뿐만 아니라 다른 요소들도 이해해야 합니다.나머지 업무 시간은 어디에 쓰이는가.

숨겨진 역량 파괴자: 재작업

재작업은 재료비 이상의 많은 부분에 영향을 미칩니다.

범퍼 설치 작업이 이미 시작되었는데 설치 기사가 새로운 부품이 필요하다는 것을 발견했다고 상상해 보세요.

이제 해당 매장은 그 과정을 다시 거쳐야 할 수도 있습니다.

설치 중지 → 문제 확인 → 패턴 확인 → 레이아웃 다시 준비 → 필름 로드 → 재절단 → 설치로 복귀

비용은 필름 교체 비용에만 국한되지 않습니다.

재절단 작업에는 기술자 시간, 컴퓨터 시간, 플로터 용량, 설치 공간 시간 및 생산 능력이 소모될 수 있으며, 이는 다른 작업에 사용될 수 있었던 자원입니다.

이것은 다음과 직접 연결됩니다.PPF 필름 폐기물 및 자재 관리폐기된 필름만 추적하는 업체는 문제의 일부분만 보는 것입니다. 재편집이 발생하는 이유까지 추적하는 업체는 운영상의 원인을 파악하기 시작할 수 있습니다.

차량 구성이 잘못 선택되었습니까? 설치 중에 필름이 손상되었습니까? 재단에 문제가 있었습니까? 오염 물질이 발견되었습니까? 고객이 요청한 적용 범위를 변경했습니까?

원인이 다르면 해결책도 다릅니다.

가장 빠른 작업 흐름은 대개 같은 작업을 두 번 하지 않는 흐름입니다.

단순히 "하루 차량 통행량"만 측정하는 것을 멈추세요.

일일 차량 대수 집계는 여전히 유용하지만, 생산 공정 내부에서 무슨 일이 일어나고 있는지를 보여주는 측정값과 함께 활용되어야 합니다.

작업당 노동 시간

두 명의 기술자가 3시간 동안 수행하는 작업은 3시간의 노동 시간이 소모되는 것이 아니라 6시간이 소모됩니다.

이러한 차이점은 다양한 설치 전략을 비교하고 기존 팀이 현실적으로 처리할 수 있는 작업량을 판단할 때 중요해집니다.

작업 유형별로 작업 시간을 추적하면 단순히 완료된 차량 수를 세는 것보다 정비소에 더 나은 정보를 제공합니다.

설치 전 준비 시간

실제 설치가 시작되기까지 얼마나 시간이 걸리는지 측정하십시오.

여기에는 차량 검증, 패턴 선택, 패턴 준비, 네스팅, 절단 및 재료 준비가 포함될 수 있습니다.

작업 과정 중 이 부분이 지속적으로 너무 오래 걸린다면, 설치 담당자에게 필름을 더 빨리 부착하라고 요청하는 것은 근본적인 병목 현상을 해결하지 못할 것입니다.

재절단율

촬영 과정에서 필름을 추가로 잘라내야 하는 빈도를 추적하고 그 이유를 기록하십시오.

목표는 기술자들을 비난하는 것이 아닙니다. 목표는 반복적으로 발생하는 공정상의 문제를 파악하는 것입니다.

같은 유형의 실수가 반복적으로 발생한다면, 해당 매장은 개선할 수 있는 부분을 발견한 것입니다.

설치 베이 활용률

점유된 만과 생산성이 높은 만이 항상 같은 것은 아닙니다.

차량은 패턴, 필름, 기술자, 승인 또는 재절단을 기다리는 동안 설치 구역에 정차해 있을 수 있습니다.

작업 공간이 왜 계속 점유되는지 이해하면 매장은 실제 설치 용량 한계와 작업 흐름 지연을 구분하는 데 도움이 될 수 있습니다.

기술자별 완료된 작업 수

기술자별 업무량은 유용한 운영 맥락을 제공할 수 있지만, 업무 유형이 적절하게 구분된 경우에만 가능합니다.

여러 개의 소규모 시술을 완료한 기술자가 복잡한 전신 시술을 하는 기술자보다 자동으로 더 생산적이라고 간주되어서는 안 됩니다.

측정 지표가 의미를 가지려면 맥락이 필요합니다.